生产线设备范文1
关键词：水泥；联锁保护；设计
引言
水泥生产线的电气设计，的联锁保护设计是不可缺少的一个重要环节。水泥生产线因其生产工艺的特殊性，有别于一般的连续生产过程。从原料配料至水泥包装出厂的整个生产过程，因为中间仓、生料均化库、熟料库、水泥库的分隔，使全厂生产可以划分为几自成体系的分段连续生产工艺过程。因此对于水泥生产的这种分段式连续生产，在强调一般性设备联锁保护设计的基础上，还应考虑各连续生产段之间的相互影响和保护，即工艺联锁保护。
1 设备联锁保护的常规设计
水泥生产线的设计方式通常采用中控为主、车间控制室为辅的设计方式。即以控制系统软件编程方式实现中央控制室集中联锁控制保护及监视的功能，车间控制室作为控制系统的后备，不具备设备间联锁保护功能。
这种设计方式的特点是：实施中央控制室的自动控制，充分利用集散控制系统的资源，所有设备联锁保护均通过编程实现，但同时保留车间控制室的手动操作权限，手动操作时没有设备间联锁，仅仅完成单台设备的启停及电气保护。现场按钮箱仅作为单机试车和紧急停车使用。
控制示意图如图1所示：
从图1中可以看出，在实际运行过程中，现场级紧急停车和中控备妥中任何一个信号发生变化均会使中控的设备联锁运行方式中断，中控的控制权限最低。
国内水泥行业刚开始使用集散控制系统时，对控制系统的安全性和稳定性存在顾虑，所以保留了对车间控制室、现场巡检两级应急操作设计。
2 设备联锁保护的改进设计
随着集散系统在国内水泥行业的普遍使用，水泥生产线的控制方式变为以中央控制室为中心，机旁按钮箱为辅助的模式。设定中央控制室为最高控制权限，除现场事故紧急停车外，所有设备的正常启停均需要通过中控的实施和认证；车间控制室仅仅完成对相关设备的配电及保护功能，不再具备启停功能。
控制示意图如图2所示：
如图2所示，现场事故紧急停车信号可以中断该设备的正常运行，并通过中央控制室所设定的联锁保护程序要求自动停止相关设备的运行；车间控制室作为信号传输的中间环节和单台设备的电气保护，不再具备对设备启停的功能。单机试车必须取得中央控制室的允许信号后，机旁按钮才具备启动功能。
3 水泥生产线电气联锁的设计
水泥生产的工艺过程，通常简要地概况为“两磨一烧”，即首先将原料粉磨成生料，然后经过煅烧形成熟料，再将熟料粉磨成水泥。整个工艺系统主要分为生料制备系统、废气处理及配料系统、窑尾系统、回转窑系统、粉磨系统、成品系统。
根据水泥厂的工艺系统联锁关系，在设计电气联锁中，强调以高温风机、回转窑、篦冷机三大设备为中心，辐射其他工艺设备的联锁保护系统，示意图如图3所示：
从图3可以看出，全线工艺连锁保护的关键在于对高温风机和篦冷机相关连锁信号的处理上。不同的设备故障后所产生的相关操作参数并不相同，例如处理等待时间、处理方式等。
生产线设备范文2
在科学技术创新为主导的背景之下的汽车生产行业中，涂装生产线的质量好坏和持久性的长短直接的受到了车辆外部防蚀性强弱的影响，从而影响到了汽车的销售量。色泽好。光泽性。颜色艳丽的车身需要适当的运用主动控制设备。当把车辆传输到喷涂区的时候，车身下部的车辆信息数据获取器会自动读取车型信息并且获取数据，然后数据会被传输到相对应的控制设备上，然后再由相对应的控制设备指挥进行操作，对车身进行清洗、烘干和喷涂工作。然而随着涂装生产线的自动化设备技术的改进和更新，这些过程全自动化操作的情况下，全自动化的先进程度也表明在不断的进步。
1 涂装生产线电气设备控制技术的原理
。然而在这个运作的总过程中间，任何一部分都是在PLC程序的指导下控制完成的。我们可以参考转台站的例子来分析自动化控制的具体过程，转台站主要是被用来对承载车身的滑橇进行转动，传输操作，有利于流水线的自动化运转。比如说对轿车进行涂装操作的时候而且深入到全自动的系统内部，辊床驱动载动车身滑橇并且完成涂装生产线的工作任务之后会自行恢复到车身上件点，并且迅速的进入到准备工作的状态，为下一辆车型进行涂装生产。
变频器的用途是驱动汽车自身的刹车交流系统实现对电机系统减速命令，最终拉动转台进行位置移动。交流减速电机 1 是用来带轮转动机来驱动辊轮转动，从而使他们可以同步。交流减速电机2的作用是使辊床被驱动进行同步运作，从而实现使转台转动的目的。电感传感器1是对输送辊床入口处进行准确地定位，从而准确地进行输送定位。当获取滑撬物料时从设备设备输送的车辆信息的时候，电感传感器 2 是对旋转转台进行明确的定位，当检测到转台旋转到位时给 PLC 提供输入信号，棍床会停止运作。从而实现正常运作，限位开关会对PLC输送信号，PLC会对刹车控制系统进行即刻的控制。
2 炉温的PID控制
涂装线温控仪表在全自动化的过程中被使用的次数比较高，油漆的烘干炉风幕区下的标准温度范围是（100～140）摄氏度的条件下进行烘干才可以实现所规定标准的涂膜。如果在这个过程中温度被调得太高，而且停留时间久，就会产生不良后果，轻则阻碍黏膜的附着力，严重的话会造成涂抹破碎甚至脱落，进而影响涂装效果。冷却室，也是依靠冷风对附着物进行强制降温，但是必须是刚从烘干室内输出的，这样可以使汽车对下一个程序的要求自动适应而且不影响外部的温度。冷却室应该设置在烘干室的出口处，通常情况之下应该是两个车位的距离，所里这里就需要PID的操作开控制温度。通过数字温度控制仪表所规定的标准参考数据，会自动将需要测试的对象和最初设定标准值来做对比，会把被测对象和将4～20mA的电流信号主动输出到PLC的模拟输入模块，通过软件处理之后传送信号到变频器进行控制风门电动机程序，通过控制封门开关大小来控制温度的高低。
3 变频器的运用
变频器就被用来强制转化改变电源固定的过高的频率和电压来使它适应交流电机的运转速度的一种电子设备。它的好处是可以在很大程度内做到高频率的连续控制转速、控制电动机正反的灵活切换、可以实现高效的的启动和停止，除此之外，变频器还具有自我调节的功能，不仅能够进行自我调节和自身的防卫，还可以保证电机不受损伤。
4 车身信息设别系统
MOBY的鉴别系统分成了两个方面：移动数据存储器 MDS 和读 / 写装置 SLG。MDS 与 SLG要求必须进行方当面的现实安装，SLG 可以对任意区域逆进行扫描并且获取数据，SLG 需通过接口部分来获得数据从而积们进行对应的操控指令。在汽车涂装生产线上，各工位的检测和执行机构元器件是采用安装在西门子 ET200x 远程站接口的形式。车身的自动获取数据的识别系统可以从电泳、喷漆、储存等主要的自动化工艺过程中获得自己需要动作信号的操控信息以及汽车自身的车型信息，从而实现对白车身的输送路线、电泳参数 、喷漆的颜色和次数等自动控制。通过 PROFIBUS 现场总线将通信技术和信息数据获取和处理系统进行合二为一，可以加强着买这方面的自动化功能。
5 总结
由于汽车涂装生产线电气设备控制技术的运用和引进范围都很大，而且涉及工作范围广，因此，目前国内比较先进的涂装生产线工艺设备大部分技术都吸取了三层控制网络布局（ 以太网、现场总线和分布式 I/O） ，采用组态软件作计算机监控画面，以 S7-300CPU 作为过程控制器，结合光纤网络和 MOBY 读写器构成一个复杂的自动控制系统，通过 PLC 自动化进程对油漆烘干炉温度进行 PID 的自动适应性的控制，不仅提高了汽车车身生产的自动化水平和生产效率，而且能适应不同类型汽车生产的灵活性和可靠性。
参考文献
[1]秦益霖.西门子S7-300PLC应用技术及其应用[M].北京：电子工业社出版社，2006（09）.
[2]王磊，薛双H.电气自动控制设备可靠性探讨[J].科技传播，2011（19）.
生产线设备范文3
关键词： PLC技术；功能模块；西门子S7-300 PLC；PROFIBUS-DP网络
中图分类号：TD528.1 文献标识码：A 文章编号：1671－7597（2012）0310189－02
0 前言
可编程序控制器（PLC）及其网络是综合了现代信息技术、计算机技术、自动控制技术和通信技术的新型工业自动化控制装置和系统。随着现代工业自动化技术的进步，信息技术、自动控制技术、智能化技术、网络技术及多媒体技术等迅速发展，各种工业网络已经渗透到各行各业，基于可编程序控制器系统及其网络技术的各类工业设备也得到了很大发展，它在工业自动化、机电一体化、传统产业技术等方面应用越来越广，已成为具备实时在线通讯能力，并可通过上位计算机与现场总线实现对工业现场设备的实时监测、实时控制，实现多机分布式控制系统。
1 概况
热带加热炉是带钢生产的头道工序，而炉区输送设备承担着钢坯的输送任务，将钢坯送入加热炉加热后再输送给生产线轧机进行轧制。因此，该区域设备的运行情况，直接影响到生产的顺利进行。
1.1 工艺流程
炉区输送设备主要分为热送、上料、推钢和出钢四个部分，钢坯经热送辊道输送到受料编组台进行收集，然后输送到上料平台经上料辊道输送到加热炉，由推钢机推入加热炉，加热后的钢坯经炉内悬臂辊道和炉外悬臂辊道送出加热炉，再经机前辊道送入轧机轧制。炉区设备工艺流程如图1所示。
1.2 设备介绍
炉区输送设备包括热送区4组热送辊道1D1、1D1a、1D2、1D3，1台拨钢机2D，1台受料编组台；上料区1组上料平台3D，1台钩钢机，4组上料辊道4D1、4D2、4D3、4D4；推钢区2台液压推钢机及液压中间挡板；出钢区10只炉内悬臂辊道6D1-6D5、7D1-7D5和4只炉外悬臂辊道8D1-8D4，共24台电动机和5只液压缸。
1.3 控制系统
辊道的电气控制设备在3#电磁站内，采用的是继电器控制系统联合电子开关设备进行控制，每只电子开关对应一台电动机，都有控制线与操作室的主令开关相连；受料编组台、钩钢机、推钢机及中间挡板为液压机械，电气控制设备在推钢液压站内，采用继电器控制系统进行控制，与操作室之间有控制线相连。
1.4 存在问题
由于各部分相互之间距离较远和采用较多的联锁保护，使得中间继电器很多，控制线路跨度长且复杂，加上该区域工况环境较差，对线路的防护难度很大。时常发生控制电缆被损坏的情况，高温环境也造成了电缆老化速度的加快。因此，每当发生电气故障后，处理故障难度很大，排故时要在几个操作室和电磁站之间来回跑，反复测量，才能确定故障点，耗时又耗力，效率不高。（见图1）
1.5 改造方案
考虑采用西门子S7-300 PLC对炉区设备控制系统进行集控改造，去掉原来复杂的中间继电器和控制电缆，将所有控制信号、反馈信号和相互之间的联锁保护做进PLC模块内，在几个主要部位分别设一个PLC通讯站，相互之间只用一根DP网线相连接，实现数据通信，确保设备稳定运行。
2 西门子S7-300 PLC
S7-300 PLC采用模块化结构，由导轨（RACK）、电源模块（PS）、中央处理单元模块（CPU）、接口模块（IM）、信号模块（SM）、功能模块（FM）等模块组成；S7-300编程软件和通讯网络功能强大，根据需要构成不同要求的系统和控制网络，广泛应用于各行各业，其带有PROFIBUS-DP主站（从站）接口的CPU能够实现高速分布式组态和控制。。
3 集控系统的改造
3.1 站点设置
根据炉区现场环境和电气要求，考虑到设备分布较为分散，输入输出距离较远，不适合采用扩展机架方式架构PLC系统（中央机架到扩展机架之间的距离最大为10M）。因此采用西门子分布式I/O模块ET200M，将3#电磁站设为主站，在上料操作室、推钢液压站、出钢操作室三个地方设立从站点，3#电磁站内装配一只集控箱，用来安装中央机架及CPU，通过DP网线与从站相连接，实现相互间的通讯。DP站点分布如图2所示。
3.2 硬件组态选型
在SIMATIC管理器中创建一个新项目，在该项目下建立一个SIMATIC 300站点。在硬件配置列表中配置好PROFIBUS-DP主站、从站各硬件及完成网络参数设置。
3.2.1 3KZ DP主站
1）电源模块PS。选用PS 307 5A 6ES7 307-1EA01-0AA0。
2）中央处理器（CPU）模块。选用CPU 315-2DP 6ES7 315-2AH14-0AB0；该处理器是集成了PROFIBUS-DP接口的CPU，可以用于DP接口主站；DP地址选择默认地址2；完成PROFIBUS-DP参数设置，包括传输率（1.5Mbit/s）、协议类型等，即可生成一个PROFIBUS-DP网络。
3）信号模块SM。选用数字输入模块（3块）SM321 6ES7 321-1BH02-0AA0；数字输出模块（3块）SM322 6ES7 322-1HH01-0AA0。DP主站（3KZ）硬件组态如图3所示。
3.2.2 DP从站（上料操作室）
1）ET200M模块。选用ET200M 6ES7 153-1AA03-0XB0；设置DP地址为3。
2）信号模块SM。选用数字输入模块（3块）SM321 6ES7 321-1BH02-0AA0；数字输出模块（1块）SM322 6ES7 322-1HH01-0AA0。DP从站（上料操作室）硬件组态如图4所示。
3.2.3 DP从站（推钢液压站）
1）ET200M模块。选用ET200M 6ES7 153-1AA03-0XB0；设置DP地址为4。
2）信号模块SM。选用数字输入模块（1块）SM321 6ES7 321-1BH02-0AA0；数字输出模块（1块）SM322 6ES7 322-1HH01-0AA0。DP从站（推钢液压站）硬件组态如图5所示。
3.2.4 DP从站（出钢操作室）
1）ET200M模块。选用ET200M 6ES7 153-1AA03-0XB0；设置DP地址为5.
2）信号模块SM。选用数字输入模块（1块）SM321 6ES7 321-1BH02-0AA0；数字输出模块（1块）SM322 6ES7 322-1HH01-0AA0。DP从站（出钢操作室）硬件组态如图6所示。
3.3 编程
根据现场设备分布情况及电气控制要求将现场设备分为热送、上料、推钢、出钢四个控制区域，每一个控制区域所控制的设备运行程序编制一个FC块，在OB1中进行调用，使程序清淅、易懂，便于调试。程序块如图7所示。
3.4 线路设计安装
将炉区电控设备各输入输出点、联锁点都接入PLC的I/O模块，去掉原来所有的中间继电器和控制电缆，PLC的输出用24V中间继电器过度，防止
220V交流电接入PLC，确保运行可靠；每一个从站分别安装一个24V电源，给PLC模块供电，而交流220V电源是从3KZ集控箱内为从站供电，确保了从站不会因发生误停电而造成系统停止工作。
DP网网线结构，DP主/从站之间采用双绞屏蔽网线、连接器插头与PLC通信接口相连。网线布线方式为出钢操作室――3KZ主站――上料操作室――推钢液压站。出钢操作室DP从站和推钢液压站DP从站两个网络终端的连接器插头上只接一根网络线，并接在输入端子上，连接器插头上的终端电阻开关打在“ON”位置上，即把终端电阻接入，这是为了消除通信电缆中的信号反射，保证网络的通信质量；而3KZ DP主站和上料操作室DP从站的两个网络连接器插头上接有两根网络线，3KZ主站连接器插头上网线进出线随便接，上料操作台上网线则将来自主站方向的一根DP网线接在输入端子A1、B1上，另一根接在输出端子A2、B2上，终端电阻开关打在“OFF”位置上，即把终端电阻切掉，这样使所有站点信号相通，形成相互间的信号传输。连接器插头上的终端电阻的另一个作用，在DP网络发生故障时，可通过接入终端电阻来切断下一级网络，进行排查通信故障，如果故障网络被切除，CPU上网络故障指示灯灭，则故障点就在被切除网络段，从而迅速判断出网络上的故障点。
3.5 下一步工作展望
热带厂主轧线采用S7-400PLC作为基础自动化控制系统，炉区控制系统改造后，下一步可联网进入该系统，热带主线改造时可集成联网上位机，进行监控整个系统的运行情况。
4 结束语
通过采用PROFIBUS-DP网络代替原来的继电器控制回路，省去了大量的硬件投入和控制电缆，复杂的控制电缆用一根DP网线代替，传统的硬接点被软继电器取代，降低了成本，又便于维护；同时该控制系统的各环节运行情况都在PLC上反映出来，发生故障一目了然，方便故障查找与处理，提高工作效率，实现经济高效的目标。
参考文献：
生产线设备范文4
关键词：设备点检；操作工点检；专业点检；点检标准
DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2016.22.187
0 引言
设备点检是指点检人员对设备定状态、定部位、定周期、定内容、定标准、定方法对设备有无异常进行预防性周密性检查，以提前发现设备问题，做到预防性维修，是设备管理的一种重要方法。设备点检分为操作点检和专业点检，操作点检由岗位操作工承担。
1 操作工点检定义
操作工点检是全员设备维修管理的重要部分，操作工主要负责设备的日常点检， 而专业人员负责设备的周期点检和精密点检。操作工点检包括本岗位设备运行状况的检查，设备日常维护保养，简单故障处理，工艺防差错，以及相应的记录和信息反馈等。
2 操作工点检重要性
制丝生产线为流水线作业，随着企业生产自动化程度的提高，操作工的职能也逐渐向设备管理偏移。通过操作工设备点检，减少设备故障停机率并实现工艺防差错，预防因设备点检不到位影响工艺稳定性及造成产品质量缺陷和质量事故。
2.1 操作工是设备第一监护人
设备正常运转是操作工完成生产任务的前提条件。操作工每天与设备接触时间最长，最了解设备的运转状态，是设备异常情况的第一发现人。据统计，设备异常有60%的设备异常状态由操作工发现。
2.2 设备预防性维修的第一防线
操作工点检利于提前发现设备问题，做到预防性维修。通过操作工设备点检，对设备进行检查，对隐患进行提前维修，减少设备劣化现象，降低维修成本，保证设备的正常运转，提升设备运行效率，保证产品质量，构建预防性维修的第一防线。
2.3 产品质量安全的第一防线
设备维护不好，易发生“跑、冒、滴、漏”现象，如加料、加水异常，减速机漏油等，易造成黄斑烟、油烟、水渍烟等不合格品。设备挡帘、压条、有机玻璃脱落，掺入烟丝中，造成杂质烟。严重影响产品质量，造成不合格品。通过设备点检，构建产品质量安全的第一防线，能有效杜绝因设备原因造成的产品质量问题。
3 操作工点检的前提条件
3.1 操作工思想观念转变
首先，操作工要从思维意识方面进行转变，不再是单纯的操作设备，而是参与到设备管理中。企业制定一系列考核措施，来促进操作工思想观念的转变，促使操作工真正投入到设备点检工作中。
3.2 对操作工进行专业培训
操作工要完满完成岗位点检工作也需要一些必要的技能。为了有效推行操作工点检必须对操作工进行针对性的培训。制定操作工点检培训计划，定期组织培训，向操作工传授设备原理和设备点检的专业知识，使操作工熟悉生产设备的结构，熟悉点检业务流程，掌握相关设备的基本知识，熟练掌握设备点检工作的技能，及时发现设备的异常情况。
3.3 制定岗位点检标准
在推进操作工点检的过程中，操作工点检与专业点检应该区分开来，制定适合操作工的岗位点检标准。
3.3.1 确认操作工点检部位
统计所有点检部位，设计调查问卷。并结合现状分析与操作工设备管理员沟通，分析确认操作工需要点检部位，区分操作工与专业点检，便于操作工设备点检。
3.3.2 确认重点点检部位
结合设备故障率及设备原因导致不合格品可行性分析，通过专家打分法，确定重点点检部位，从而保障降低故障率及预防产品质量问题。
3.3.3 确定点检内容
点检内容包含，点检状态条件、点检方法、点检周期、点检人员、点检标准等。根据厂家提供的技术要求和实践经验，并据点检部位在维持生产或安全上的重要性生产工艺特点，结合作业条件和维修经验，确定点检部位的点检方法和周期等。
3.3.4 编制点检标准
根据点检部位和点检内容，制定点检标准。用规定的记录符号等支撑固定的表格，供点检人员点检时使用。
3.3.5 点检发现问题处理流程
操作工点检发现问题，如能处理可自行解决，解决不了通知维修人员进行维修，具体流程如图1。
3.4 制定点检管理制度
3.4.1 做好点检记录
点检记录是为了编制设备检修的原始资料，建立设备技术档案，这些数据的记录是以后对设备进行技术分析的依据。点检记录可分为纸质记录和点检信息平台。
3.4.2 制定操作工设备点检考核办法
制定点检管理考核细则，对操作工设备点检设计情况进行考核，对考核合格者给予奖励，不合格者给予处罚，保障操作工点检管理的有效运行。
4 结论
综上所述，操作工点检是设备管理的一大亮点，也是提高设备运行效率的重要途径。本文提出开展操作工点检的前提条件，通过制定点检标准及管理制度，确保操作工点检的顺利开展，有利于保障卷烟制丝设备的正常运行，从而提升卷烟产品的质量。
参考文献：
[1]李葆文主编.简明现代设备管理手册[k].北京：机械工业出版社，2004.
生产线设备范文5
[关键词]穿孔机、连轧管机、定径机、安装
中图分类号：TP322+.1 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）21-0044-02
1、项目概况
无缝管生产线的主要设备有穿孔机、连轧管机、定径机。其核心设备是连轧管机。安徽天大引进的连轧管机是目前世界上最先进的PQF连轧管机。另外，轧制线上的关键设备都安装在+6m的封闭高架平台上，高架平台形成后，所有设备安装都要依靠厂房现有行车来吊装完成，无法使用大型吊机直接吊装就位，其安装工艺没有可以直接借鉴的经验。因此，为了我们对现代大型无缝钢管生产线关键设备安装工艺技术进行研究，并在安徽天大无缝钢管技术改造项目中得以成功地应用，解决了穿孔机主机架、定径机主机架及主减速机设备安装就位的技术难题，保证了施工安全和质量，缩短了施工周期，降低了成本，提高了劳动效率，
2、主要技术特征（特点）
1）穿孔机吊装难度大
穿孔机机架共两片，分别重量为76吨和72吨，外型尺寸：4800*523*5263mm.厂房内有起重量为30t和50t行车各一台，+6m高架平台形成后，穿孔机主机架无法使用大型吊机吊装就位；同时，穿孔机2片机架为不规则结构，机架上没有吊点，起吊后要用4个倒链调整机架水平，两片机架就位在平行于轧制线的两个轨座上，两片机架由8颗M160液压螺栓连接，而且这8颗螺栓不能在机架对接后再对穿，需要预先穿进一片机架上，然后在采用平行滑动另一片机架，但是机架轨座上有8颗M100共用“T”型螺栓，两片机架不能落在机架轨座上对接，需要采用临时措施把两片机架悬空对接，然后整体下降。
2）PQF六机架限动芯棒连轧管机安装精度极高
安徽天大公司引进的是世界上最先进的侧向换辊式6机架三辊连轧管机，PQF大框架平台上安装的设备有3个上传动电机、减速机，6个主轴托架，2个H2液压站，承重约400T，均为动荷载，大框架安装在2根5673mm立柱、2根6378mm立柱的2根12670mm主梁上，用4根6740mm横梁连成一整体。PQF大框架平台的安装属于6m以上的高空作业，不仅要保证6个独立立柱的中心位置、柱顶表面的纵横水平度，而且还应确保6个柱顶表面的整体平面度，因此安装精度极高。
3）定径机就位困难
钢管的定径过程是通过一定量的空心减径，将钢管轧制到要求外径尺寸精度和椭圆度的成品管，定径机包括C型主机架和主减速机，C型主机架单重105吨、主减速机单重95吨，基础也坐落在+6米高架平台上，现场只有50t和30t行车各一台，无法通过双机抬吊完成。同时，平台边距离设备中心约20m，大型吊车也不能直接吊装设备就位；同时，滑移到设备基础位置后，需要垂直降落到基础上，滑移轨道和设备基础之间高差约1100mm，定径机垂直下降难度大。
3、项目关键技术操作要领
1）大型穿孔机机架单片吊装，高空对接，整体下降就位安装技术
通过设计组装工装和吊具，利用厂房内现有的两台30T和50T行车，采用单片吊装空间组装、液压整体下落就位的施工工艺，进行该机架的安装，即通过自主设计、发明双机不等重抬吊的吊具，合理设置不等重吊点位置，利用力矩平衡原理，把穿孔机的重量通过设计的偏心吊具合理分配到两台厂房内现有的起重能力不同（30T和50T）的行车上，以满足吊装的要求；设计在底座上搭设一个组装平台，为保护底座安装面，平台不得与底座接触，平台高度高于地脚螺栓顶面从而除去地脚螺栓对机架对接的影响，然后在平台上对接成整体后，再通过液压顶升装置使得机架整体下降就位到设备基础上。
本技术通过采用自主研发的双机不等重抬吊吊具，合理设置不等重吊点位置，满足现有行车的起吊能力，节约机械费用，保证了施工安全；通过机架悬空对接整体下降就位技术，保证了锥形穿孔机安装精度满足设计要求，提高了安装质量。
2、PQF六机架限动芯棒连轧管机安装技术
PQF连轧管机是整个无缝管生产线的核心设备，安徽天大引进的是目前世界最先进的SMSINNSE公司设计制造的侧向换辊式6机架三辊连轧管机（简称PQF连轧管机），连轧管机主要分为两部分：主机部分、传动部分；连轧管机的6个主机架由9片六边形板组装到尺寸为10320*2370*1095mm的大底座上形成，连轧机主传动上中下三个方向呈120度分布，上传动坐落在主机架上方的大框架平台上，因此，主机架大底座的安装和上传动大框架的安装是整个连轧管机安装基准，为此，制定了科学合理的安装工艺流程，使得各工序之间衔接合理，严格控制每道工序的安装精度，保证整体精度和安装质量。具体如下：
（1）PQF大底座找正工艺研究
PQF连轧管机大底板尺寸为10320*2370*1095mm，为箱型结构，横跨冲渣沟两侧各分布28颗M64“T”型螺栓，下传动侧由三个托架做支撑，整个PQF连轧管机主体部分都坐落在大底座上，所以对大底座的安装精度要求非常高，轧制线允许偏差±0.05mm。考虑到基础沉降，底座表面标高除3个支座支撑位置允许误差在+0.25mm外，其余各点标高允许误差为+0.2mm。大底座和基础之间的“T”型螺栓紧固轴力为1008～1170kN，由于下传动侧大底座由三个托架支撑，所以在大底座粗找后，先紧固大底座与托架之间的连接螺栓，然后在紧固所有基础与设备之间的地脚螺栓。
（2）六边形板和液压小仓安装就位控制
PQF连轧管机机架由9片六边形组成，每片六边形板都有2个定位键，机架安装顺序为：安装机架顶头装置预先把下部3个液压仓放入铁皮沟安装1#、2#六边形板及板间支撑安装1#芯棒支撑导轨安装3#、4#、5#六边形板及半间支撑安装2#芯棒支撑导轨安装6#、7#、8#六边形板及板间支撑安装3#芯棒支撑导轨安装8片六边形板间4颗长螺栓紧固所有板与底座之间的连接螺栓紧固4颗长螺栓底座二次灌浆安装底部液压仓安装顶部液压仓安装侧下部液压仓安装侧上部液压仓安装机架锁紧装置。
（3）PQF连轧管机大框架平台安装精度保证工艺研究
经过对图纸的仔细分析研究，决定采用如下的施工方法：首先在每个立柱上表面标记十字中心线，立柱吊装就位后，调整立柱的中心线和标高，由于立柱高度在+6000mm左右，所以控制立柱上表面标高需要准备一把5m铝尺和500mm平尺或精密水准仪，立柱找正误差范围：标高：±0.2mm、中心线：±0.2mm、对角线：±0.2mm、水平度：0.05mm/m、上表面整体平面度0.10mm。
安装放置上传动减速机的12670mm长两根主梁，每个立柱和主梁之间各有一个Φ100mm定位销，安装好后微调2根主梁标高和中心线，调好后紧固两根主梁与立柱连接螺栓，紧固时呈对角分次紧固，以防局部变形。
安装第一根和第三根横梁，一端与主梁之间连接紧固好，查看另一端接触面平行度情况，根据实际间隙加斜垫板后再紧固另一端，要求每个设备接触面间隙不超过0.05mm，最后对整个大框架做最终调整，用液压扳手紧固所有连接螺栓。上传动减速机和电机的找平、找正便已调整好的大框架主梁上表面为基准面。
根据PQF六机架限动芯棒连轧管机的结构特点和安装要求，科学、合理地制定了安装流程和工艺，严格控制每道工序的安装精度，确保了其安装精度和安装质量。
3）C形定径机就位安装技术
根据定径机的结构形式，并为保护设备底面不被划伤和磨损，首先，设计、发明了大型设备滑移安装可用拆卸台车，该台车是可拆卸的，既满足C型主机架、主减速机安装要求，又可使设备滑移到基础位置后，能快速拆卸台车后取出就位，而且拆卸后的台车便于搬运，再二次组装，反复使用，节约了第二台台车的制作成本，降低了施工成本，节约了施工时间；然后，根据大型吊机的起吊位置和C型机架的安装位置，以高架平台边缘作为起点（大型吊机可将C型机架吊装到高架平台上的区域），沿高架平台框架梁平行铺设2条“L”形滑移轨道，轨道延伸到定径机基础上方，为了减小滑移阻力，经研究决定：轨道可沿基础方向1/1000放坡，然后把可拆卸台车拼装到平台边缘位置，利用500T大型吊机将C型主机架吊上高架平台，放置在台车上，利用卷扬机和滑轮组做横向和纵向两个方向牵引，使C型定径机在滑移台车上的横向、纵向移动，把C型机架滑移到设备基础位置上；最后，因为滑移轨道和设备基础之间高差约1100mm，要垂直降落到基础上，必须拆卸台车，把C型机架通过安全稳定的液压顶升装置进行垂直下降并就位，然后再将台车投入主减速机安装中，如此反复一次即可。
通过采用本技术，在行车起重能力不满足吊装要求时，实现了C型定径机横向、纵向移动和液压动力设备实现顶升、下降安装就位的目的，保证了施工安全、施工进度和安装质量。
4、结束语
生产线设备范文6
[关键词]电线电缆；生产设备；维修养护；现场管理
中图分类号：TQ649.5 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）33-0105-01
1.生产设备在产品制造的应用
1.1 生产工艺流程和设备布置
生产车间的各种设备必须按产品要求的工艺流程合理排放，使各阶段的半成品顺次流转。设备配置要考虑生产效率不同而进行生产能力的平衡，有的设备可能必须配置两台或多台，才能使生产线的生产能力得以平衡。从而设备的合理选配组合和生产场地的布置，必须根据产品和生产量来平衡综合考虑。
1.2 专用设备多
电线电缆制造使用具有本行业工艺特点的专用生产设备，以适应线缆产品的结构、性能要求，满足大长度连续并尽可能高速生产的要求，从而形成了线缆制造的专用设备系列。如挤塑机系列、拉线机系列、绞线机系列、绕包机系列等。
电线电缆的制造工艺和专用设备的发展密切相关，互相促进。新工艺要求，促进新专用设备的产生和发展；反过来，新专用设备的开发，又提高促进了新工艺的推广和应用，如拉丝、退火、挤出串联线；物理发泡生产线等专用设备，促进了电线电缆制造工艺的发展和提高，提高了电缆的产品质量和生产效率。
2.设备的维护保养
2.1 设备的维护保养内容
设备的维护保养内容一般包括日常维护、定期维护、定期检查和精度检查，设备和冷却系统维护也是设备维护保养的一个重要内容。
设备的日常维护保养是设备维护的基础工作，必须做到制度化和规范化。对设备的定期维护保养工作要制定工作定额和物资消耗定额，并按定额进行考核，设备定期维护保养工作应纳入车间承包责任制的考核内容。
设备维护应按维护规程进行。设备维护规程是对设备日常维护方面的要求和规定，坚持执行设备维护规程，可以延长设备使用寿命，保证安全、舒适的工作环境。其主要内容应包括：
（1）设备要达到整齐、清洁、坚固、、防腐、安全等的作业内容、作业方法、使用的工器具及材料、达到的标准及注意事项。
（2）日常检查维护及定期检查的部位、方法和标准。
（3）检查和评定操作工人维护设备程度的内容和方法等。
2.2 设备保养
通过擦拭、清扫、、调整等一般方法对设备进行护理，以维持和保护设备的性能和技术状况，称为设备维护保养。设备维护保养的要求主要有四项：
2.2.1清洁
设备内外整洁，各滑动面、丝杠、齿条、齿轮箱、油孔等处无油污，各部位不漏油、不漏气，设备周围的切屑、杂物、脏物要清扫干净。
2.2.2整齐
要放置整齐，管道、线路要有条理。
2.2.3良好
按时加油或换油，不断油，无干摩现象，油压正常，油标明亮，油路畅通，油质符合要求，油枪、油杯、油毡清洁。
2.2.4安全
遵守安全操作规程，不超负荷使用设备，设备的安全防护装置齐全可靠，及时消除不安全因素。
3.加强设备的现场管理
（1）设备管理人员包括生产单位的班组长要经常中巡回检查设备的运行情况，发现设备的松动、异常响声、振动、泄漏等不正常现象，及时通知相关部门和人员处理，不能处理的及时汇报到生产部或设备部，由相关部门决策立即停机处理。
（2）监督设备使用者正确使用设备，确保设备的正常运转并不准无关人员随意乱动设备。
（3）贯彻执行设备制度，车间班组应定期自检，发现问题及时处理，明确设备使用人员在设备使用和维护工作和分工。
（4）督促设备操作人员班前对设备进行检查和，班中严格按照操作规程使用设备，填写各种相关记录，下班前对设备进行清扫，认真保养，要做到设备表面不积灰尘，不粘油污。
（5）定期开展设备的检查活动，内容包括：设备使用情况、维护情况、计划检修和制度执行的情况、检修质量和备件的使用、供应情况，设备缺陷及各种不安全因素，检查中要贯彻边查边改的工作方式。检查后应制定切合实际的整改措施和设备升级改造计划，认真组织实施。
（6）设备检查。对设备的检查活动是以“完好”为标准的，国家对完好设备的规定和定义如下：1）设备零部件齐全，结构完好，仪表、、冷却、安全防护等附属装置完好、灵敏、可靠。2）设备性能良好，功率达到规定和计划水平，产品质量达到要求，物料消耗不超过定额。3）设备运行良好，达到运行周期内，无异常响声、震动、温度正常。4）设备的坚固、清洁、良好，基本无跑、冒、滴、漏现象。
（7）确实执行设备的“五定”办法，做到定人、定点、定质、定量、定时执行设备的活动。
4.建立健全管理体制
首先，企业要加强对员工的培训，定期的对主管设备的管理人员、操作人员、技术人员、和维修人员进行业务技术培训。通过培训，让他们系统地学习设备科学管理知识，提高他们的现代化科学管理水平，能够运用先进的管理方法和先进的技术去指导实际工作。例如，管理人员通过能根据本单位实际，切实抓好设备管理基础工作，采用新技术，提高设备完好率，搞好设备管理，提高企业管理水平。操作人员通过培训应能够熟练掌握操作规程，努力达到“四懂三会”的境界，所谓“四懂”指的是懂性能、懂原理、懂作用、懂构造；所谓“三会”指的是会操作、会保养、会排除故障。维修人员通过培训能够学会准确、迅速地排除故障，掌握设备维修，学会维护保养设备的技术，消灭隐患，能当好设备的“保姆”。 其次，要完善维修机制。