质量管理细则
静设备质量检查标准
2007年11月
1.0目的
本检查细则是为了在天津石化100万吨/年乙烯及配套项目的工程质量检查活动时，通过质量检查和督促整改，达到规范静设备安装工程的专业管理行为和实体工程质量的目的。 2.0范围
本检查细则适用于天津石化100万吨/年乙烯及配套项目静设备安装工程各施工阶段的质量大检查和专业质量检查，也适用于静设备安装工程的日常质量检查。各相关的责任主体均应遵守本细则。 3.0定义
建设工程质量责任主体（简称“责任主体”）：是指参与天津石化100万吨/年乙烯及配套项目建设的勘察单位、设计单位、监理单位、EPC承包商、施工承/分包商、工程质量检测单位。
专业管理行为：是指天津石化100万吨/年乙烯及配套项目建设过程中，与工程实体形成过程直接相关的静设备安装工程专业方面的质量活动行为。 4.0要求 一、储罐
1.0专业管理行为 检查项目 检查内容 有关要求 条款依据 抽查或必查 1.1施工方案 1.1.1施工方案审核会施工方案应经审核会签。 SH3514-2001 10.2.4 签 1.2材料 1.2.1储罐选用材料和建造储罐选用的钢材和附件，应具有质量合格证明书。GB50128-05 2.0.1 附件 钢板和附件上应有清晰的产品标识。 1.2.2焊接材料 焊接材料应具有质量合格证明书。焊条质量合格证明书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能；低氢型焊条还应包GB50128-05 2.0.2 括熔敷金属的扩散氢含量。 钢板必须逐张外观检查，其质量应符合现行国家相应钢板标准的规定；钢板表面局部减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，不应大于相应钢板标准允许负偏差值。 ①壁板预制前应绘制排版图。 ②底板预制前应绘制排版图。 ③固定顶、浮顶预制前应绘制排版图。 储罐施焊前应按《钢制压力容器焊接工艺评定》和《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》的规定进行焊接工艺评定。 ①参加容器现场组焊的焊工必须持有锅炉压力容器焊工合格证，同时必须通过质量部组织的焊工资格考试； ②焊工施焊的钢材种类、焊接方法和焊接位置均应与合格证上的项目相符。 必查 抽查 必查 1.2.3进场复验 1.3 排版图 1.3.1绘制排版图 1.4焊接工艺评定 1.4.1焊接工艺评定 1.5 焊工 GB50128-05 2.0.3 GB50128-05 2.0.4 GB50128-05 3.2.1 GB50128-05 3.3.1 GB50128-05 3.4.1 JB4708 GB50128-05 5.1.1 GB50236-98 GB50128-05 5.2.1 《特殊工种持证上岗管理规定》 必查 抽查 抽查 抽查 必查 1.5.1焊工资格 必查 1.6 准备 1.6.1焊接准备 ①根据焊接工艺评定报告,制定焊接施工技术措施或编制焊接工艺指导书； GB50128-05 5.3.1 ②焊接材料的管理应符合国家现行标准《焊接材料质量管GB50128-05 5.3.3 理规程》的要求； GB50128-05 5.3.4 ③气体保护焊时，使用前，应将气瓶倒置24h，并将水放尽。 SH3514-2001 10.2.3 抽查 1.7基础交接 1.7.1基础中间交接手基础应经交接并复验合格，并有交接记录。 续 抽查 1.8施工记录 承包商按规定提交竣工资料，应包括：储罐交工验收证明书；竣工图及排版图；设计修改文件；材料和附件出1.8.1施工资料的完整厂质量合格证书或检验报告；隐蔽工程检查记录；焊缝GB50128-05 6.5.2 性 射线、超声波、磁粉、渗透检测报告；储罐罐体几何尺寸检查记录；强度及严密性试验报告；焊缝返修记录（附标住缺陷位置及长度的排版图）。 1.9专业管理1.9.1承包商项目现场项目经理、技术负责人、质检员的资格、配备及到位应《建设工程质量管理条人员 专业管理人员配备及到满足项目要求。 例》 位情况是否满足项目要《项目管理手册》 求 1.10第三方无损检测单位资质必须符合《特种设备安全监察条例》的无损检测 《特种设备安全监察条1.10.1无损检测单位及规定； 例》 从业人员资格 无损探伤的人员必须具有国家有关部门颁发的并与其工GB50128-05 6.2.1 作相适应的资格证书。 1.11监理行为 ①工程监理单位应当选派具备相应资格的总监理工程师和监理工程师进驻施工现场； ②未经监理工程师签字，建筑材料、建筑构配件和设备不得在工程上使用或者安装，施工单位不得进行下一道工序的施工； ③前一道工序必须经监理工程师验收合格签字； ④监理是否采取了旁站、巡视、平行检验等方式监理； ⑤对承包商、检试验单位项目质量管理体系运行、技术《建设工程监理规范》 《项目管理手册》 质量控制过程等实施有效控制与管理； ⑥严格按监理规划、实施细则对项目进行监理。 必查 必查 必查 1.11.1监理工作质量 必查 1.12监督抽检 1.12.1检测质量 2.0储罐组装（储罐） 检查项目 检查内容 2.1储罐基础 2.1.1基础复验 2.1.2基础表面质量 2.2罐底组装 2.2. 1底板对接接头 按项目经理部的要求对进场设备材料及构配件部分，现《第三方质量检测管理办场施工质量及检测质量进行监督抽检。 法》 必查 有关要求 条款依据 储罐安装前,必须有基础施工记录和验收资料，并按GB50128-05第4.2.2条的规定对基础进行复查,合格后方GB50128-05 4.2.1 可安装。 沥青砂层表面平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂GB50128-05 4.2.2 纹。 罐底板采用带垫板的对接接头时，垫板应与对接的两块GB50128-05 4.3.1 底板贴紧，并电焊固定，其间隙不得大于1mm。 中幅板采用搭接接头时，其搭接宽度允许偏差为±5mm，搭接间隙不大于1mm。 中幅板与弓形边缘板之间采用搭接接头时，中幅板应搭在弓形边缘板的上面，搭接宽度可适当放大。 搭接接头三层钢板重叠部分应将上层底板切角，切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3。在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。 相邻两壁板上口水平偏差不大于2mm，整个圆周上任意两点水平偏差不大于6mm，壁板的铅垂偏差不大于3mm。 各圈壁板的铅垂允许偏差不大于该圈壁板高度的0.3%。 GB50128-05 4.3.2 GB50128-05 4.3.3 抽查或必查 抽查 抽查 抽查 抽查 抽查 2.2.2中幅板搭接 2.2.3底板搭接接头 2.3罐壁组装 GB50128-05 4.3.4 抽查 2.3.1底圈壁板 2.3.2其他各圈壁板 GB50128-05 4.4.2.1 GB50128-05 4.4.2.2 抽查 必查 2.3.3壁板内表面质量 内表面应齐平,错边量应符合下列要求： ①纵向焊缝错边量：焊条电弧焊时，当板厚小于或等于10mm时，不应大于1mm;当板厚大于10mm时,不应大于板GB50128-05 4.4.2.4 厚的1/10，且不应大于1.5mm。自动焊时，均不应大于1mm。 必查 ②环向焊缝错边量：焊条电糊焊时，当上圈壁板厚度小于8mm时，任何一点的错边量均不得大于1.5 mm；当上圈壁板厚度大于或等于8mm时，任何一点的错边量均不得大于板厚的2/10，且不应大于2mm。自动焊时，均不应大于1.5mm。 ①组装焊接后,罐壁的角变形量应符合要求：当板厚δ≤2.3.4罐壁焊缝的角变12,⊿≦12;当板厚12＜δ≤25，⊿≦10；当板厚δ＞GB50128-05 4.4.2.5 形量⊿（mm） 25，⊿≦8。 2.4罐顶组装 顶板应按划好的等分线对称组装。顶板的搭接宽度允许2.4.1固定顶组装 GB50128-05 4.5.3 偏差为±5mm。 浮顶板的搭接宽度允许偏差为±5mm。 2.4.2浮顶组装 GB50128-05 4.6.2 浮顶内、外边缘板对接接头的错边量不应大于板厚的GB50128-05 4.6.4.1 0.15倍，且不应大于1.5mm。 外边缘板铅垂的允许偏差不得大于3mm。 2.5储罐总体2.5.1底板局部凹凸变 允许偏差2L/100，且不大于50。 几何尺寸允形 许偏差(mm) 2.5.2固定顶局部凹凸 允许偏差 15 。 变形 2.5.3壁板局部凹凸变①δ≤25 允许偏差13 。 形 ②δ＞25 允许偏差10。 2.5.4船舱顶板局部凹允许偏差10。 凸变形 2.5.5罐壁垂直度 2.5.6罐壁高度 2.5.7焊缝角变形 3.0储罐焊接 允许偏差4H(罐壁高度)/1000,且不大于50。 允许偏差0.5H(罐壁高度)%。 ①δ≤12 允许偏差10 ②12＜δ≤25 允许偏差8 ③δ＞25 允许偏差6 GB50128-05 4.6.4.3 抽查 抽查 抽查 抽查 抽查 SH3514-2001 10.2.9 抽查 检查项目 检查内容 3.1焊接施工、 3.1.1引弧和熄弧 3.1.2焊接前检查 3.1.3终始端焊接 3.1.4搭接角焊缝 3.1.5清根后整理 3.1.6热消氢处理 有关要求 条款依据 定位焊及工卡具的焊接，由合格焊工担任，其焊接工艺与正式焊接相同。引弧和熄弧不应在母材或完成的焊道GB50128-05 5.4.1 上。 焊接前检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20mm范围GB50128-05 5.4.2 内的铁锈、水分和污物，并应充分干燥。 焊接中始端采用后退法，必要时可采用引弧板。终端应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。 GB50128-05 5.4.3 板厚大于或等于6mm的搭接角焊缝，至少焊两遍。 GB50128-05 5.4.4 抽查或必查 抽查 抽查 抽查 抽查 抽查 抽查 当采用碳弧气刨时，清根后休整刨槽，磨除渗碳层；当GB50128-05 5.4.5 母材标准屈服强度大于390Mpa时，还应作渗透检测。 根据设计和焊接工艺，需要热消氢处理的焊缝，应在焊接完毕后立即进行消氢处理。消氢处理的加热温度应为GB50128-05 5.4.9 250～350℃，保温时间应为0.5～1h。 ①焊条电弧焊用的焊条，其熔敷金属的扩散氢含量不超过5mL/100g（甘油法）； GB50128-05 5.4.10 ②板厚大于25mm，采用碳弧气爆清根时，应进行预热，温度为100～150℃。 底板和壁板强度不同的钢材焊接时，应选用与强度较低的钢材相匹配的焊接材料和采用与强度较高的钢材相应GB50128-05 5.4.11 的焊接工艺。 ①中幅板焊接时应先焊短焊缝,后焊长焊缝。打底焊道应GB50128-05 5.5.1.1 采用分段退焊或跳焊法 。 3.1.7低合金钢焊接 抽查 3.1.8不同钢材焊接 3.2焊接顺序 3.2焊接顺序 3.2.1罐底板焊接 抽查 抽查 ② 边缘板的焊接首先施焊靠外缘300mm部位的焊缝。在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接和GB50128-05 5.5.1.2 中幅板的对接焊缝。弓形边缘板对接焊缝的打底焊，应采用焊工均匀分布，对称施焊方法。收缩缝的第一层焊接，采用分段退焊或跳焊法。 ③ 非弓形边缘板的罐底不宜留收缩缝。 ④ 罐底与罐壁连接的角焊缝，在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，由数名焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接。打底焊道采用分段退焊或跳焊法。 罐壁的焊接应先焊纵向焊缝后焊环向焊缝。当焊完相临两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；焊工均匀分布，并沿同一方向施焊。 纵焊缝采用气体保护焊时，自下向上焊接。对接环焊缝采用埋弧自动焊时，焊机均匀分布，并沿同一方向施焊。 固定顶顶板的焊接应先焊内侧焊缝后焊外侧焊缝。径向的长焊缝，应采用隔热对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。 GB50128-05 5.5.1.3 GB50128-05 5.5.1.4 抽查 抽查 抽查 GB50128-05 5.5.2.1 抽查 3.2.2罐壁焊接 GB50128-05 5.5.2.2 抽查 GB50128-05 5.5.3.1 抽查 3.2.3固定顶板焊接 顶板与包边角钢焊接时，焊缝对称均匀分布，并沿同一GB50128-05 5.5.3.2 方向分段退焊。 浮顶外边缘板，先焊立缝，后焊角焊缝。 浮顶的焊接，如在支架上组装，先焊底步支撑角钢与浮GB50128-05 5.5.4.1 顶板的焊缝，后焊浮顶板上面的焊缝，并采用收缩变形GB50128-05 5.5.4.2 最小的焊接工艺和焊接顺序。 船舱与单盘板连接的焊缝，在船舱与单盘板分别焊接后GB50128-05 5.5.4.3 施焊。焊工对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。 抽查 3.2.4浮顶焊接 抽查 3.3修补 3.3修补 3.3.1表面缺陷修补 深度大于0.5mm的划伤、电弧擦伤、焊瘤等的有害缺陷，补焊后应打磨平滑。打磨后的钢板厚度不应小于钢板名GB50128-05 5.6.1.1 义厚度扣除负偏差值。 缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨平GB50128-05 5.6.1.2 滑。 焊缝表面缺陷超过GB50128第6.1.2条规定时，应进行打GB50128-05 5.6.2.1 磨或补焊。 焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的埋置深度，确定缺陷的清除面。清除长度不应小于50mm，清GB50128-05 5.6.2.2 除的深度不应大于板厚的2/3。当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽。 翻修后的焊缝，应按原规定的方法进行无损检测，并达GB50128-05 5.6.2.3 到合格标准。 焊接修补应按照焊接工艺进行。 GB50128-05 5.6.3 ①缺陷清除后,应进行渗透检测,确认无缺陷后方可进行GB50128-05 5.6.4.1 补焊.修补后应打磨平滑,并应作渗透或磁粉检测。 抽查 抽查 抽查 3.3.2焊缝缺陷的返修 抽查 抽查 抽查 抽查 抽查 抽查 抽查 3.3.3焊接修补 ②焊接修补应采用回火焊道。 GB50128-05 5.6.4.2 3.3.4低合金钢焊接修③罐壁焊接修补深度超过3mm时,应对修补部位进行射线补 GB50128-05 5.6.4.3 检测。 ④同一部位的返修次数不宜超过两次,超过两次时须经施GB50128-05 5.6.4.4 工单位现场技术总负责人批准。 4.1焊缝外观检查 4.1焊缝外观检查 ①焊缝外观检查应无熔渣、飞溅物，焊缝表面及热影响GB50128-05 6.1.1、 区不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑和未焊满等缺陷。 4.1.1焊缝外观检查 ②对接焊缝的咬边深度不得大于0.5mm；咬边的连续长度不得大于100mm；焊缝两侧咬边的总长度不得超过该焊缝GB50128-05 6.1.2.2 长度的10%；标准屈服强度大于390MPa或厚度大于25mm的低合金钢的底圈壁板纵缝如有咬边，均要打磨圆滑。 抽查 抽查 ③边缘板的厚度大于或等于10mm时，第圈壁板的T形接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平缓过度，且不应GB50128-05 6.1.2.3 有咬边。 ④罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷，不GB50128-05 6.1.2.4 得大于0.5mm。凹陷的连续长度，不得大于100mm。凹陷的总长度，不得大于该焊缝长度的10%。 ⑤浮顶及内浮顶储罐罐壁内侧焊缝的余高，不应大于1mm。其它对接焊缝余高（mm） 罐壁焊缝的余高 罐底焊缝的纵向 环向 余高 δ≤12 ≤1.5 ≤2 ≤2.0 12＜δ≤25 ≤2.5 ≤3 ≤3.0 δ＞25 ≤3 ≤3.5 —— ⑥对接接头的错边量，符合GB50128-05第4.4.2条第四款的规定。 ⑦标准屈服强度大于390MPa的钢板，其表面的焊疤，应在磨平后进行渗透检测或磁粉检测，无裂纹、夹渣和气孔为合格。 ①罐底板的所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验,试验负压不得低于53kPa，并且要求无渗漏。 ②标准屈服强度大于390MPa的边缘板的对接焊缝,在根部焊道焊接完毕后应进行渗透探伤，在最后一层焊接完后应进行渗透探伤或磁粉探伤。 ③底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和对接罐底板的丁字焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内应进行渗透探伤，全部焊完后，应进行渗透探伤或磁粉探伤。 板厚& GB50128-05 6.1.2.5 抽查 抽查 抽查 GB50128-05 6.1.2.6 GB50128-05 6.1.2.7 GB50128-05 6.2.3.1 GB50128-05 6.2.3.2 抽查 抽查 抽查 抽查 4.2无损检测及严密性试验 4.2无损检测及严密性试4.2.1罐底板焊缝 验 4.2无损检测及严密性试验 GB50128-05 6.2.3.4 抽查 4.2无损检测及严密性试验 4.2无损检测及严密性试验 4.2无损检测及严密性试验 4.2.2罐壁板焊缝 纵向焊缝 ①底圈壁板当厚度小于或等于10mm时，应从每条纵向焊缝中任取300mm进行射线检测；当板厚大于10mm、小于或等于25mm时，应从每条纵向焊缝中任取2个300mm进行射线检测，其中一个位置应靠近底板；当厚度大于25mm时，每条焊缝应进行100%射线检测。 ②其他各圈壁板，当板厚小于25mm时，每一焊工焊接的每种板厚，在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线检测。以后不考虑工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测；当板厚大于或等于25mm时，每条纵向焊缝应100%射线检测。 ③当板厚小于或等于10mm时，底圈壁板除满足GB50128-05 6.2.4.1.1规定外，25%的T字缝应进行射线检测，其他各圈壁板，按GB50128-05 6.2.4.1.2中射线检测部位的25%应位于T字缝处；当板厚大于10mm时，全部T字缝应进行射线检测。 ④环向对接焊缝，每种板厚在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线检测。以后对于每重板厚，在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测。上述检查均不考虑焊工人数。 ⑤除T字缝外，可用超声波检测代替射线检测，但其中20%的部位应采用射线检测进行复验。 ⑥射线检测或超声波检测不合格时，如缺陷的位置距离底片端部或超声波检测不足75mm，应在该端延伸300mm作补充检测，如延伸部位的结果不合格，应继续延伸检查。 GB50128-05 6.2.4.1.1 抽查 GB50128-05 6.2.4.1.2 抽查 GB50128-05 6.2.4.1.3 抽查 GB50128-05 6.2.4.2 抽查 GB50128-05 6.2.4.3 抽查 GB50128-05 6.2.4.5 抽查 ①当罐底边缘板的厚度大于或等于8mm，且底圈壁板的厚4.2.3底圈罐壁与罐底度大于或等于16mm，或标准屈服强度大于390Mpa的任意的T形接头的罐内角焊厚度的钢板，在罐内及罐外角焊缝焊完后，应对罐内角GB50128-05 6.2.5.1 缝 焊缝进行磁粉检测或渗透检测，在储罐充水试验后，应用同样方法进行复验。 抽查 ②标准屈服强度大于390Mpa的钢板，罐内角焊缝初层焊GB50128-05 6.2.5.2 完后，还应进行渗透检测。 浮顶底板的焊缝，应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53Kpa；船舱内外边缘板及隔舱板的焊缝，应用煤油试漏法进行严密性试验；船舱顶板的焊GB50128-05 6.2.6 缝，应逐舱鼓入压力为785Pa （80mm水柱）的压缩空气进行严密性试验，均以无泄漏为合格。 抽查 4.2.4浮顶焊缝 抽查 ①在标准屈服强度大于390Mpa的钢板上，或在厚度大于25mm的碳素钢及低合金钢钢板上的接管角焊缝和补强板4.2.5接管及补强板焊角焊缝，应在焊完后或消除应力热处理后及充水试验后GB50128-05 6.2.7 缝 进行渗透检测或磁粉检测。 GB50128-05 6.2.8 ②开孔的补强板焊完后，由信号孔通入100～200Kpa压缩空气，检查焊缝严密性，要求无泄漏。 抽查 焊缝的无损检测方法应符合下列规定： ①射线检测按国家现行标准《承压设备无损检测》JB/T4730.1～4730.6的规定进行。 GB50128-05 6.2.9.1 4.2.6焊缝的无损检测②超声波检测按国家现行标准《承压设备无损检测》GB50128-05 6.2.9.2 方法 JB/T4730.1～4730.6的规定进行。 GB50128-05 6.2.9.3 ③磁粉检测和渗透检测按国家现行标准《承压设备无损检测》JB/T4730.1～4730.6的规定进行。 ①罐壁高度允许偏差，不大于设计高度的0.5%。 GB50128-05 6.3.1.1 抽查 抽查 抽查 抽查 4.2.7罐体几何形状和②罐壁垂直度的允许偏差，不大于罐壁高度的0.4%，且GB50128-05 6.3.1.2 尺寸检查 不大于50mm。 ③罐壁焊缝角变形和罐壁的局部凹凸变形，符合GB50128-05 6.3.1.3 GB50128-05第4.4.2条的规定。 ④底圈壁板内表面半径的允许偏差，在底圈壁板1m高处GB50128-05 6.3.1.4 测量，且符合GB50128-05第4.4.2条规定。 ⑤罐壁上的工卡具焊迹应清除干净，焊疤打磨平滑。 GB50128-05 6.3.1.5 抽查 抽查 抽查 ⑥罐底焊接后其局部凹凸变形的深度，不大于变形长度GB50128-05 6.3.2 的2%，且不大于50mm，单面倾斜式罐底不大于40mm。 ⑦浮顶船舱顶板的局部凹凸变形，用直线样板测量，不GB50128-05 6.3.3.1 大于15mm。 ①储罐建造完毕进行充水试验并检查罐底严密性；罐壁强度及严密性；固定顶的强度、稳定性及严密性；浮顶及内浮顶的升降试验及严密性；浮顶排水管的严密性；基础的陈降观测。 ②充水试验前，所有附件及其他与罐体焊接的构件应全部完工，并检验合格。 ③充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆。 ④不锈钢罐，试验用水中氯离子含量不得超过25mg/L。试验水温不低于5℃。 ⑤充水试验中应进行基础沉降观测。在充水试验中，如基础发生设计不允许的沉降，应停止充水，待处理后方可继续进行试验。 ⑥充水和放水过程中，要打开透光孔，且不得使基础浸水。 罐底的严密性，应无泄漏。若发现泄漏，将水放净，对罐底进行试漏，找出渗漏部位，并按GB50128-05第5.6节的规定补焊。 罐壁的强度及严密性试验，充水到设计最高液位并保持48h后，罐壁无渗漏、无已常变形。 抽查 GB50128-05 6.4.1 抽查 GB50128-05 6.4.2.1 GB50128-05 6.4.2.2 GB50128-05 6.4.2.3 GB50128-05 6.4.2.4 GB50128-05 6.4.2.5 GB50128-05 6.4.3 GB50128-05 6.4.4 抽查 抽查 抽查 抽查 抽查 抽查 抽查 4.2.8充水试验 4.2.9罐底严密性 罐壁强度及严密性 固定顶强度及严密性 固定顶的强度及严密性试验，罐内水位在最高设计液位下1m时进行缓慢充水生压，当升至试验压力时，要求罐GB50128-05 6.4.5 顶无异常变形，焊缝无泄漏。 GB50128-05 6.4.6 抽查 固定顶的稳定性试验充水到设计最高液位用放水方法进固定顶稳定性试验 行。试验时应缓慢降压，达到试验负压时，要求罐顶无异常变形。 浮顶及内浮顶升降试验应升降平稳，导向机构、密封装置及自动通气阀支柱无卡涩现象，扶梯转动灵活，浮顶浮顶及内浮顶升降试验 及其附件与罐体上的其他附件无干扰，浮顶与液面接触部分无渗漏。 ①储罐充水前，以390Kpa压力进行水压试验，持压30min无渗漏； 浮顶排水管严密性试验 ②在浮顶的升降过程中，浮顶排水罐的出口，应保持开启状态。储罐充水试验后，重新按GB50128-05第6.4.8.1条规定进行水压试验。 ①在罐壁下部圆周每隔10m，设置一个观测点，点数应为4的整被数，且不得少于4点。 基础沉降观测 ②充水试验时，按设计文件要求对基础进行沉降观测，设计无规定时，可按GB50128附录B的规定进行。 验收时承包商提交的竣工资料应包括：储罐交工验收证明书；竣工图及排版图；设计修改文件；材料和附件出厂质量合格证书或检验报告；隐蔽工程检查记录；焊缝工程验收 射线、超声波、磁粉、渗透检测报告；储罐罐体几何尺寸检查记录；强度及严密性试验报告；焊缝返修记录（附标住缺陷位置及长度的排版图）。 5.0储罐附件安装 检查项目 检查内容 有关要求 抽查 GB50128-05 6.4.7 抽查 GB50128-05 6.4.8.1 GB50128-05 6.4.8.2 GB50128-05 6.4.9.1 GB50128-05 6.4.9.2 抽查 抽查 抽查 抽查 GB50128-05 6.5.2 必查 条款依据 抽查或必查 抽查 抽查 5.1 人孔、①开孔方位应符合设计图样要求； SH3514-2001 10.5.4 5.1.1人孔、接管安装接管 ②开孔接管处法兰的密封面应平整,不得有焊瘤和划伤,质量 GB50128-05 4.7.1.3 法兰的螺栓孔应跨中安装。 5.1.2人孔、接管安装开孔接管中心位置允许偏差不大于10mm。 的允许偏差 5.2加热器 5.3密封装置和刮蜡机构 5.2.1加热器安装质量 加热器的安装应符合设计图样要求，经水压试验合格。 SH3514-2001 10.5.9 SH3514-2001 10.5.5 抽查 抽查 ①应符合设计图样要求； 5.3.1密封装置和刮蜡②密封和导向部分安装无卡涩和渗漏，刮蜡板应紧贴罐SH3514-2001 10.5.6 机构安装质量 壁,连接螺栓不影响橡胶密封件上下浮动； GB50128-05 4.7.6 ③刮蜡板与罐壁的局部间隙允许偏差不大于5mm。 抽查 二、换热器安装 1.0专业质量管理行为 检查项目 1.1安装告知 检查内容 有关要求 条款依据 SH3532-05 4.1 SH3532-05 5.1.1 SH3532-05 5.1.2 SH3532-05 5.1.3 项目相关管理要求 抽查或必查 必查 抽查 抽查 抽查 必查 抽查 换热设备施工单位必须取得特种设备安全监察管理部门1.1.1 安装告知 的许可，且应在开工前以书面形式将所安装换热设备类别、数量和时间告知当地特种设备安全监察管理部门。 1.2设备验收 1.2.1设备技术文件和到货设备应具备：产品合格证书；产品技术特性表；产资料 品质量证书；设备制造竣工图。 ①按照装箱单和竣工图清点验收； 1.2.2设备开箱检验 ②有关单位应参加，检验结果应签字认可。 1.3设备保管 1.3.1设备保管应符合要求 1.4设备基础交接 1.4.1设备基础应办理交接手续 设备和备件、附件及技术文件等验收后，应清点登记，SH3532-05 5.2.1 并妥善保管。 换热设备安装前，由监理单位组织基础施工单位和设备安装单位进行基础中间交接检验，并在中间交接证书上签字确认。 换热设备基础交出方应提供基础测量报告，并在实物上标识基础标高、中心线和设备位号。 SH3532-05 5.3.1 SH3532-05 5.3.2 ①施工单位按工程合同规定的范围全部完工后，应及时向建设/监理单位办理交工验收手续，提供交工技术文件； ②施工单位应及时完成交工技术文件的整理工作，交工1.5.1交工技术文件应技术文件包括：隐蔽工程记录；基础复测记录；光谱检符合要求 测记录；设备开箱检验记录；立式（卧式）设备安装记录；换热设备强度和严密性试验记录；设备吹洗(脱脂)记录；空冷器构件安装记录； ③除合同另有规定外，交工技术文件编汇应符合SH 3503－2001的要求。 1.6施工单位 1.6.1特种设备安装资符合《特种设备安全监察条例》 质 1.7专业管理1.7.1 承包商项目现场项目经理、技术负责人、质检员的资格、配备及到位应人员 专业管理人员配备及到满足项目要求。 位情况是否满足项目要求 1.8 ①参加容器现场组焊的焊工必须持有锅炉压力容器焊工焊工 合格证，同时必须通过质量部组织的焊工资格考试； 1.8.1焊工资格 ②焊工施焊的钢材种类、焊接方法和焊接位置均应与合格证上的项目相符 1.9监理行为 1.9.1监理工作质量 ①工程监理单位应当选派具备相应资格的总监理工程师和监理工程师进驻施工现场； ③前一道工序必须经监理工程师验收合格签字； ④监理是否采取了旁站、巡视、平行检验等方式监理； ⑤ 对承包商项目质量管理体系运行、技术质量控制过程等实施有效控制与管理； ⑥严格按监理规划、实施细则对项目进行监理。 2.0换热设备安装（换热器） 检查项目 检查内容 有关要求 1.5交工技术文件 SH3532-05 8.1 SH3532-05 8.2 SH3532-05 8.3 必查 《特种设备安全监察条必查 例》 《建设工程质量管理条必查 例》第二十六 《项目管理手册》 GB50236-98 《项目管理手册》 《建设工程质量管理条例》第三十七条 三十 《建设工程监理规范》 必查 必查 条款依据 抽查或必查 抽查 2.1基础检查、复查 2.1.1设备基础复查 2.2垫铁布置 换热设备安装前，基础表面应清理干净，并清除预留地脚螺栓孔内的杂物及积水，且应对二次灌浆的基础表面SH3532-05 6.1.1 应铲成麻面。 2.1.2预埋板基础复查 2.1.3基础处理 换热设备安装前，应清除设备上的油污、泥土等污物，且应在基础滑动端预埋板上表面涂抹润滑脂，并进行下列检查： ①按照设计文件核对设备的管口方位、中心线，必要时SH3532-05 6.1.2 计算重心位置； ②核对设备地脚螺栓孔与基础预埋螺栓或地脚螺栓预留孔的位置及尺寸。 相邻两垫铁组间的距离不大于500 mm放置垫铁处的混凝土基础表面应铲平，其尺寸宜比垫铁每边大50 mm；垫铁SH3532-05 6.1.3 与基础接合面应均匀接触，接触面积应不小于70%。 抽查 抽查 ①斜垫铁应成对使用，其搭接长度不小于全长的3/4； ②垫铁组高度宜为30 mm～70 mm，每组垫铁块数不宜超过四块； ③垫铁端面露出设备底板外缘的长度宜为10 mm～30 mm； ④预留孔地脚螺栓安装时，地脚螺栓上的油污和氧化皮等应清除干净，螺纹部分应涂油脂保护。地脚螺栓在预2.2.1垫铁布置及安装留孔中应垂直，任一部位离孔壁的距离均应大于15 mm，SH3532-05 6.1.4 允许偏差 底端不应碰孔底，螺栓应露出螺母，其露出长度不小于SH3532-05 6.1.5 2个螺距； ⑤拧紧地脚螺栓应在预留孔中的混凝土达到设计强度后进行。 抽查 2.2.2安装允许偏差 安装允立式 许偏差 卧式 SH3532-05 6.1.6 抽查 标±5 ±5 高 中心线±5 ±5 位置 垂直H/1000 / 度 水轴向L/1000 平/ 径向2Do/1000 度 方±5 / 位 注1：H为立式设备壳体两端测点距离。 注2：L为卧式设备壳体两端测点距离。 注3：Do为测点处设备的外径。 2.3找正、找①设备支座（支架）的底面标高应以基础的标高基准线为平 基准；设备的中心线位置应以基础中心线为基准；立式设备的垂直度应以设备外壁0°、90°或180°、270°方位线为基准；卧式设备的水平度应以设备两侧的方位SH3532-05 6.1.7 线为基准；套管式换热器水平度应以换热器顶层换热管2.3.1换热设备安装找的上表面为基准，测定单排管的垂直度，应以一根支架正、找平 柱的外侧面为基准； ②换热设备找正、找平应采用垫铁或其他调整件进行，SH3532-05 6.1.8 不得采用改变地脚螺栓紧固程度的方法。 ③卧式换热设备的安装坡度，当设计文件无要求时，水SH3532-05 6.1.9 平度偏差宜低向设备的排泄方向。 抽查 抽查 抽查 ④换热设备滑动支座长圆孔两端与基础地脚螺栓的间距应符合滑动的要求，找正、找平后应及时紧固地脚螺栓。换热设备的工艺配管完成后，应松动滑动端支座的SH3532-05 螺母，使其与支座板面间留有1 mm～3 mm的间隙，并紧固锁紧螺母。 ⑤热设备安装后，应封闭顶部开孔，并对法兰密封面、膨胀节及空冷式换热管翅片进行保护，氮气或其他惰性气体密封的换热设备应定期检查气封压力。奥氏体不锈钢换热器在安装后，还应采取防止污染的措施。 2.4换热器安装 抽查 SH3532-05 抽查 2.4.1 管壳式换热器安装 吊装换热器管束时，不得用钢丝绳或其他锐利的索具直接捆绑管束。管束水平放置时，必须支承在管板或支持SH3532-05 6.2.2 板上。 安装换热器连接管时，不得强力装配。 SH3532-05 6.2.3 重叠式换热器应按产品标识进行组装。 SH3532-05 6.2.4 侧梁上带有伸缩用的滑导螺栓，吊装前必须紧固，安装SH3532-05 6.3.1 后应松开。 漏气间隙大于10 mm时，应采取有效的密封措施。 SH3532-05 6.3.2 空冷器构架的垂直度应不大于构架高度的H/1 000，对角线差应不大于10 mm；顶平面水平度允许偏差为L/1 SH3532-05 6.3.5 000，且不大于5 mm，直线度应不大于L/1 000。 管束与百叶窗的侧、横梁的直线度允许偏差为2 mm/m，全长为5 mm，且不得下挠。百叶窗叶片开、闭灵活，在SH3532-05 6.3.6 关闭位置叶片之间的间隙应不大于3 mm。 板片式换热器安装前，上、下导杆的滑动表面应清洗干净后涂润滑脂；压紧板上的滚动轴承应清洁、转动灵SH3532-05 6.4.1 活，检查合格后，应加润滑脂（如在防爆环境中，应加防爆润滑脂）；管片组装后，管片侧面板边端处应平齐。 抽查 抽查 抽查 抽查 抽查 抽查 2.4.2 2.4换热器安空冷式换热器安装 装 2.4换热器安装 抽查 2.4.3 板式换热器安装 抽查 换热器安装时，应交错对称均匀地拧紧夹紧螺柱，并随时检测夹紧尺寸。两压紧板间的平行度偏差应符合下列规定： ①夹紧尺寸小于1 000 mm时，平行度偏差应小于或等于2 mm； ②夹紧尺寸等于或大于1 000 mm时，平行度偏差应小于3L/1 000，且小于4 mm； ③当压紧全部板片时，管片侧面的斜对角线标志，应形成一条完整的直线。 压紧板接管法兰密封面与接管中心线的垂直度偏差不应大于法兰外径的1%（法兰外径小于100 mm时，按100 mm计算），且不大于3 mm。 换热器安装时，在换热器支座与钢架之间应设置隔离垫块，宜采用浸煮沥青的木质垫块或采用泡沫混凝土垫块。 2.4.4板翅式换热器安有脱脂要求的换热器，在气密性试验后，必须进行脱脂装 处理。 换热器安装完毕，且各通道干燥后应用0.02 MPa的干燥氮气密封。 2.5 压力试验一般规定 2.5.1制造厂检验 SH3532-05 6.4.2 抽查 SH3532-05 6.4.3 抽查 SH3532-05 6.5.1 SH3532-05 6.5.2 SH3532-05 6.5.3 抽查 抽查 抽查 在制造厂已做过压力试验、使用正式紧固件和垫片，且在运输过程中无损伤和变形或在制造厂压力试验后用气SH3532-05 7.1.1 封保护，且气封完好的换热设备，经建设单位/监理单位确认，可不再进行压力试验复验。 压力试验应安装两个在检定有效期内的压力表。压力表的量程宜为试验压力的2倍，但不得低于1.5倍或高于4SH3532-05 7.1.3 倍，精度不得低于1.5级。 必查 抽查 2.5.2 现场试压 压力表应安装在换热设备的最高处和最低处，试验压力值应以最高处的压力表读数为准。 SH3532-05 7.1.4 抽查 抽查 试压前，应对换热设备进行外观检查，其表面应保持干SH3532-05 7.1.5 燥。 2.6液压试验 2.6.1 试验介质 对在压力试验中可能承受外压的受压元件，当设计文件有压差规定时，试压过程中两侧压差不得超过规定SH3532-05 7.1.7 值。 换热设备液压试验时，试验介质宜采用洁净水或其他液体。奥氏体不锈钢换热设备用水进行液压试验时，水中SH3532-05 7.2.1 的氯离子含量不应大于25 mg/L。 钢制换热设备液压试验时，碳素钢、16MnR、15MnNbR和正火15MnVR制换热设备液体温度不得低于5 ℃。对于其他低合金钢制换热设备，液压试验时的液体温度不得低于15 ℃。其他材料制作的换热设备或板厚等因素造成材料无延性转变温度升高时，液压试验的液体温度应符合设计文件的要求。 液压试验时液体的温度应低于其沸点或闪点。 抽查 抽查 抽查 2.6.2 温度控制 SH3532-05 7.2.3 2.6.3 升压步骤 液压试压时，压力应缓慢上升，达到试验压力后，保压时间不宜少于10 min。然后将压力降至设计压力，保持时间不少于30 min，对所有焊缝和连接部位进行检查。无渗漏、无可见的异常变形为合格。试压中如有异常，应泄压后进行处理，再按上述规定重新进行试验。 抽查 SH3532-05 7.2.4 2.7气压试验 2.7.1气压试验 2.7.2试验介质 气压试验必须有经施工单位技术总负责人批准的安全技术措施，并在试压过程中进行安全监督。 换热设备进行气压试验时的试验介质，应采用干燥洁净的空气、氮气或其他惰性气体。 ①碳素钢和低合金钢制换热设备，气体温度不得低于15 ℃； ②其他材料制造的换热设备，气体温度应符合设计文件的规定。 抽查 SH3532-05 7.3.1 SH3532-05 7.3.2 抽查 抽查 SH3532-05 7.3.4 2.7.3 气体温度 2.7.4 升压步骤 气压试验时，压力应缓慢上升，至试验压力的10%，且不超过0.05 MPa，保压5 min后，对所有焊缝和连接部位进行初次泄漏检查，如有泄漏，应泄压后重新升压。初检合格后，再继续缓慢升压至试验压力的50%，其后按试验压力10%的级差逐级升至试验压力，保压10 min后，将压力降至设计压力，保持时间不少于30 min，对所有焊缝和连接部位进行检查。无漏气，无可见的异常变形为合格。若有泄漏，泄压后进行处理，再按上述规定重新进行试验。 抽查 SH3532-05 7.3.5 2.8气密性试验 2.8.1 气密性试验 换热设备液压试验合格后，方可进行气密性试验，其试验压力应为设计压力。试验时，压力应缓慢上升，达到试验压力后保持足够长的时间，对所有焊缝和连接部位进行泄漏检查，无泄漏为合格。若发生泄漏应泄压后处理，处理后应重新进行气密性试验。 经气压试验合格的换热设备，当设计文件无要求时，不再进行气密性试验。 抽查 SH3532-05 7.4.1 SH3532-05 7.4.2 抽查 三、平台、梯子预制安装 检查项目 1.1材料 检查内容 1.1.1钢材、焊材的质量合格证明文件及检验报告等 1.2.1焊工合格证及其认可范围、有效期 1.3.1预制检验记录 1.4.1外观检查 1.5安装 1.5.1安装质量 有关要求 条款依据 抽查或必查 必查 必查 抽查 抽查 钢材、钢铸件、焊材的品种、规格、性能等应符合现行GB50205-2001 4.2.1 国家产品标准和设计要求。 GB50205-2001 4.3.1 参加现场组焊的焊工必须持有相应证件且必须通过质量GB50205-2001 5.2.2 部组织的焊工技能考试。 《项目管理手册》 预制的平台、梯子必须经检验合格后方可进行安装。 SH3514-2001 13.2.5 焊缝外观应达到：外形均匀、成型较好。 GB50205-20 1.2焊工 1.3预制 1.4焊接 安装应牢固，栏杆、扶手的转弯处应平滑，平台应开排水孔，梯子踏步应水平，螺栓安装方向一致，丝扣露出SH3514-2001 13.2.9 螺母均匀。 必查 平台两对角线差 6.0 1.5.2允许偏差（mm） 平台表面平面度 6.0 梯梁纵向挠曲矢L/1000 高 钢梯安装孔距离 平台标高 平台梁水平度 ±3.0 ±10.0 L′/1000且≤20.0 SH3514-2001 抽查 L总长；L′为两测点长度。 1.6施工记录 四、料仓
1.0专业质量管理行为 检查项目 1.1施工方案 检查内容 有关要求 条款依据 SH3514-2001 11.2.4 SH3513-2000 3.1.2 抽查或必查 必查 抽查 1.6.1施工记录的完整应具有完整的施工记录。 性 SH3514-2001 13.2.6 GB50205-01 15.0.5 必查 ①施工方案的编写应符合设计要求及设计指定的验收规1.1.1施工前施工方案范、规定； 编写与审核 ②施工方案应经审核会签。 1.2绘制排板1.2.1仓体、筒体、仓应根据设计、材料规格绘制排板图。 图 顶、仓底排板图 1.3材料 ① 所用材料及预制件必须符合设计要求，并有质量证明1.3.1料仓主体、主要文件； 零部件及焊材质量证明② 质量证明文件应包括材料牌号、炉号、规格、化学成文件 分、力学性能及供货状态。 1.4基础 1.4.1料仓基础交接 料仓安装前应对基础进行交接验收。 1.5焊工 ①参加料仓现场组焊的焊工必须持有相应的焊工合格1.5.1从事焊接作业的证，同时必须通过质量部组织的焊工资格考试； 焊工必须由持有效资格②焊工施焊的钢材种类、焊接方法和焊接位置均应与合证的焊工担任 格证上的项目相符。 SH3513-2000 2.0.1 SH3513-2000 6.1.1 SH3513-2000 3.5.2 SH3514-2001 11.3.3 《项目管理手册》 必查 抽查 必查 1.6焊接工艺1.6.1必须有焊接工艺评定 评定报告及批准的焊接工艺文件 1.7施工记录 1.7.1施工过程中，施工记录须完整，资料应齐全 2.0料仓组装 检查项目 2.1筒体 检查内容 应根据设计要求和GB50236-98规定进行焊接工艺评定，SH3513-2000 3.5.1 并编制焊接工艺文件。 ① 施工记录要真实、可靠，并与施工进度同步； ② 交工文件应符合SH3503的规定。 SH3513-2000 7.0.2，7.0.3 必查 必查 有关要求 ① 坡口及搭接部位污物，水及氧化层清除干净； 条款依据 抽查或必查 SH3513-2000 3.4.1 2.1.1坡口及搭接部位② 拆除工装卡具时，不得损伤母材，否则应进行修补，清洁度 SH3513-2000 3.4.2 并打磨平滑。 2.1.2纵缝对接 2.1.3环缝对接 纵缝对接时，错边不应大于板厚的1/10，且不大于3mm 环缝对接，当筒体板不等厚时，应保证内壁齐平 SH3513-2000 3.4.3 SH3513-2000 3.4.5 抽查 抽查 抽查 2.1.4单节筒体组对 ① 料仓单节筒体组对时，端面应在同一平面上，其板端SH3513-2000 3.4.5，错口不应大于1mm，并有可靠的防变形措施； ② 单节筒体同一断面上的最大直径与最小直径之差不应3.4.6，3.4.9 大于公称直径的1%，且不大于30mm； ③包边型铝与筒体组对时，型铝伸出壁板的高度偏差不得大于4mm。 ① 筒体分段组装时，应在内外壁划出相隔90度的4条组装线和基准圆，作为整体组装、安装找正和装设附件的SH3513-2000 依据，此线应保留到料仓验收； SH3513-2000 ② 加固件应与筒体贴紧，局部间隙不应大于3mm。 抽查 2.1.5筒体组装 抽查 2.2仓顶、仓2.2.1折边仓顶、仓底制作 底，无折边插入式仓最大直径与最小直径之差应小于0.5%，且不大于15mm。 SH3513-2000 顶、仓底直径允许差 抽查 2.3表面局部凹凸量 2.3.1仓顶 2.3.2仓底 根据仓顶直径的大小，允许凸凹变形的量在变化。＜800mm内径允许凸凹局部变形为2mm，直到＞10000mm，允SH3513-2000 许凸凹局部变形为8mm。 凸凹局部变形比仓顶严格，最大为4mm。 SH3513-2000 SH3513-2000 抽查 抽查 抽查 2.4直边高度2.4.1筒体的直边高度筒体的直边高度允许偏差-3～+5 。 允许差 允许偏差（mm） 2.5对接焊缝2.5.1对接纵缝、对接无论对接纵焊缝、环焊缝在焊接中形成的棱角，其值不的棱角 SH3513-2000 环缝 大于板厚的1/10加2mm，且不大于5mm。 2.6气密试验 ①有关施工记录齐全； ②料仓施工与设计图相符； 2.6.1气密试验前检查 ③料仓施工质量符合规范要求； ④料仓上的安全附件、阀类及全部内件等应装配齐全，并经检查合格。 使用气体应为干燥，无油的压缩空气，温度不得低于2.6.2气密试验介质 5℃。 2.6.3气密试验过程检应缓慢升压至试验压力，并保持30分钟以上无泄漏，无查 变形为合格。 料仓安装前，应对基础进行验收，施工单位除应提交基2.7.1基础复测 础施工记录外，基础上应标明标高基准线，中心线，有沉降要求的，还应有沉降观测基准点。 抽查 SH3513-2000 5.0.1 SH3513-2000 5.0.2 抽查 SH3513-2000 5.0.3 SH3513-2000 5.0.4 SH3513-2000 6.1.1 抽查 抽查 抽查 2.7安装 2.7安装 ①地脚螺栓两侧各放一组垫铁，并靠近地脚螺栓，相邻两垫铁组的间距不大于500mm，有加强筋的料仓底座，垫铁设置在加强筋下方； ②斜垫铁成对使用，搭接长度不小于全长的3/4，斜度为1/20～1/10； SH3513-2000 6.2.1 ③ 每组垫铁块数，一般不宜超过四块，高度宜为50～SH3513-2000 6.2.2 100mm； ④与铝直接接触的垫铁上面应有一块铝垫铁，其尺寸应与垫铁相同； ⑤每组垫铁应放置整齐平稳，接触严密，垫铁外露出底座外缘10～20mm，伸入底座环的长度应超过底裙。 2.7.2垫铁 抽查 ①应按设计图仔细核对管口方位，预埋地脚螺栓或地脚螺孔的位置和尺寸； 2.7.3就位及找正 ②吊装时应保证不划伤，不变形，就位后应保证设备稳SH3513-2000 6.3.1 定； SH3513-2000 6.3.2 ③螺母与垫圈、垫圈与设备底座之间应接触良好，地脚SH3513-2000 6.3.4 螺栓紧固应均匀对称； 找正完毕，应将垫铁焊牢。 料仓的安装中心线位置允许偏差±10。 料仓标高允许偏差±5。 料仓总高度的1/1000，且不大于30mm。 沿底座环、支座环圆周测量不大于15mm。 有关要求 SH3513-2000 6.3.5 SH3513-2000 6.3.5 SH3513-2000 6.3.5 SH3513-2000 6.3.5 条款依据 抽查 2.7.4中心线位置 2.7.5标高 2.7.6垂直度 2.7.7方位 3.0料仓焊接 检查项目 检查内容 抽查 抽查 抽查 抽查 抽查或必查 3.1焊缝检查 ①焊缝表面质量标准应符合设计要求； ②不允许有表面裂纹、气孔、夹渣、熔和性飞溅； ③咬边：深度不大于0.5mm，总长度不得超过该焊缝全长的10%，且小于100mm； SH3513-2000 4.0.1 ④焊缝余高：按料仓等级不同，焊缝外部余高e≤1+0.1b1，且不大于3mm；e≤1+0.2b1，且不大于4mm，焊缝内部小于2mm； ⑤表面凹陷：不允许。 3.1.1焊缝外观检查 抽查 3.1.2焊缝内部质量 ①焊缝内部质量及合格标准应按设计要求进行； ②要求作局部射线检测的焊缝发现超标缺陷时一次合格率不低于95%（按底片张数计），若一次合格率低于95%SH3513-2000 4.0.2 或出现裂纹和未熔合时，除将不合格部位焊缝返修外，还应对该焊工所焊的焊缝剩余部分按不合格张数的2倍追加检测。 同一部位的焊缝返修次数不得超过二次，超过二次返修者必须经施工单位技术总负责人的批准，并将返修情况SH3513-2000 4.0.2-4 记入交工资料。 抽查 3.1.3焊缝返修 4.0料仓附件安装 检查项目 4.1安全附件 4.1.1安全阀调试 检查内容 抽查 有关要求 ①安全阀在安装前应按设计规定进行开启与回座调试，压力应稳定，每个安全阀的启闭试验不应少于三次； 条款依据 抽查或必查 SH3513-2000 6.4.3 ②调试时所用压力表精度不得低于一级，调试介质可采用空气或惰性气体； 抽查 ③调试合格后的安全阀应加铝封，并填写安全阀调试定压记录； ④防爆膜安装时，膜片不得翘曲和凹陷。 4.2附件安装4.2.1接管安装位置 的允许偏差（mm） 4.2.2人孔、法兰面与接管垂直度 4.2.3分布管与筒体轴线或仓底母线平行度 4.2.4混合器与仓底轴线同轴度 五、塔类设备安装 1.0专业质量管理行为 检查项目 检查内容 接管安装位置允许偏差5mm。 D1/1000，且不大于3mm。 L/1000，且不大于5mm。 D2/1000，且不大于5mm。 SH3514-2001 11.4.8 SH3514-2001 11.4.8 SH3514-2001 11.4.8 SH3514-2001 11.4.8 抽查 抽查 抽查 抽查 有关要求 必须有经过批准的施工方案。 条款依据 SH3514-2001 6.3.3 抽查或必查 必查 必查 必查 抽查 必查 必查 必查 1.1施工方案 1.1.1施工方案审核 1.2设备材料质量证明 ①半成品、零部件应在现场组装前对制造质量进行检查SH3524-1999 4.1.1 验收； ②进入现场的容器半成品、零部件必须具有出厂技术文（装箱单、压力容器产品安全质量监督检验证明书、产SH3524-1999 4.1.2 1.2.1设备材料质量证件品质量证明文件等）； 明文件 ③容器的半成品出厂应按规定附带符合要求的试板； ④焊条入库必须具有制造厂的质量证明书。 SH3524-1999 4.1.3 SH3524-1999 4.2.1 1．3焊接工艺评定 1.3.1焊接工艺评定 ①施工单位应按图样和《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708的要求进行工艺评定，并按合格的工艺评定制定SH3524-1999 6.1.4 焊接工艺规程； ②焊接材料应按设计图样或焊接工艺规程的规定选用。 SH3524-1999 6.1.5 1.4焊工资格 1.4.1焊工资格 ①参加容器现场组焊的焊工必须持有锅炉压力容器焊工合格证，必须报质量部核实确认； SH3524-1999 6.1.1《项目②焊工施焊的钢材种类、焊接方法和焊接位置均应与合管理手册》 格证上的项目相符。 安装施工前，塔基础须经正式交接验收。 HGJ 211-85 2.1.1 必查 1.5基础交接 1.5.1基础交接验收 抽查 必查 1．6施工记①工程交工验收应按?工程建设交工技术文件规定? 1．6．1施工记录完整SH3503-2000 录 SH3503的要求提交技术文件； 性 SH3514-2001 6.2.5 ②应有完整的施工纪录。 1.7施工单位符合《特种设备安全监察条例》规定。 1.7.1特种设备制造、资质 安装资质审核 《特种设备安全监察条例》 必查 ①无损检测单位资质必须符合《特种设备安全监察条例》1.8无损检测1.8.1无损检测单位及的规定； 《特种设备安全监察条例》 （现场组装） 从业人员资格 ②无损探伤的人员必须具有国家有关部门颁发的并与其《项目管理手册》 工作相适应的资格证书。 1.9专业管理1.9.1承包商项目现场项目经理、技术负责人、质检员的资格、配备及到位应《建设工程质量管理条例》 人员 专业管理人员配备及到满足项目要求。 第二十六条 位情况是否满足项目要求 必查 必查 1.10监理行为 1.10.1监理工作质量 ①工程监理单位应当选派具备相应资格的总监理工程师《建设工程质量管理条例》 和监理工程师进驻施工现场； 第三十七、三十 ③前一道工序必须经监理工程师验收合格签字； 《建设工程监理规范》 ④监理是否采取了旁站、巡视、平行检验等方式监理； ⑤ 对承包商、检试验单位项目质量管理体系运行、技术质量控制过程等实施有效控制与管理； ⑥严格按监理规划、实施细则对项目进行监理。 必查 2.0塔安装 检查项目 2.1设备材料质量 检查内容 有关要求 条款依据 抽查或必查 必查 抽查 ①容器的半成品应有明显的标记并与排版图一致； SH3524-1999 4.1.4 ②容器半成品的坡口应表面平滑、熔渣除净。 SH3524-1999 4.1.8 ③椭圆形、碟形、球形封头用样板检查，封头直径DN≤2.1.1半成品、零部件6000直边高度允差-3～+5， DN>6000直边高度允差-5～SH3524-1999 4.1.5 制造质量检查 +8。 ④分瓣的球形封头、椭圆形封头、锥形封头外形尺寸，SH3524-1999 4.1.7 用样板检查球形封头瓣片的曲率，其允许偏差≤3。 2.2.1基础外观质量检基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。 查 HGJ211-85 2.1.2 HGJ211-85 2.1.2 HGJ211-85 2.1.2 抽查 抽查 抽查 抽查 抽查 2.2基础复验 2.2.2基础复测 ①基础坐标位置（纵、横轴线）允许偏差值±20； ②基础各不同平面的标高允许偏差值0～-20； ③预埋地脚螺栓标高（顶端）允许偏差值0～+20，中心距HGJ211-85 2.1.4 允许偏差值±2，中心位置±10。 2.3找正与找平 2.3.1安装基准线 塔的找正与找平应按基础上的安装基准线（中心标记、水平标记）对应塔上的基准测点进行调整和测量，塔支撑的HGJ211-85 2.3.1 底面标高应以基础的标高基准线为基准。 ①塔体找平时，应根据要求用垫铁调整； ②垫铁规格、布置应符合规范要求，不松动、接触较HGJ211-85 2.3.3 好，找正后定位焊固定； SH3514-2001 6.2.6 ③垫铁每组不超过四块，外露均匀（10～20mm）、斜垫铁搭接长度不小于全长的3/4。 地脚螺栓的安装质量：螺母和垫圈齐全、紧固均匀、螺栓螺纹无损伤并露出螺母；螺栓螺纹均匀露出螺母2～3SH3514-2001 6.2.7 扣，外露的螺纹已涂防锈脂。 抽查 2.3.2 垫铁 抽查 2.3找正与找平 2.3.3地脚螺栓 抽查 2.3.4塔体安装允许偏塔体的中心轴线允许偏差不超过１mm ，铅垂度允差SH3524-1999 5.5.3 差(mm) H/1000，但不超过30。 HGJ211-85 2.3.3 3.0塔设备本体现场组装 检查项目 3.1塔组装 检查内容 3.1.1塔设备组装程序 3.1.2塔设备本体拼装质量 3.1.3塔设备本体表面质量 有关要求 现场组装程序，宜按上、下封头→筒节→筒节和封头→筒节之间→裙座与下封头→分段壳体等顺序。 无十字接缝，拼接缝应按规定布置和错开，受覆盖的焊缝及以开孔中心为圆心、1.5倍开孔直径为半径的圆所包含的焊缝应经无损检测合格。 设备表面无明显损伤和凹凸不平，工装卡具的焊疤已清除。低温设备表面不应有刻痕和各类钢印标记，不锈钢设备表面无损伤和铁离子污染。 ①封头瓣片组对后，应对每道焊口进行检查，检测结果应符合要求（钢板厚度δ≤12，对口错边量允许值≤1/4δ，钢板厚度12<δ≤50，对口错边量允许值≤3，钢板厚度δ>50，对口错边量允许值≤1/16δ，且不大于10； ②筒体圆度e不大于该断面设计内直径的1%，且不大于25； 条款依据 SH3524-1999 5.1.4 SH3514-6.3.5 抽查 抽查或必查 抽查 必查 SH3514-6.3.6 抽查 3.1.4塔设备组装允许偏差（mm） SH3524-1999 5.2.2 抽查 SH3524-1999 5.2.2 抽查 ③封头焊接后的几何尺寸应符合要求，棱角E值不得大于SH3524-1999 5.2.3 名义厚度δ的1/10加2，且不大于5； 3.1塔组装 ④壳体组对时,在对口处每隔1000mm放间隙片一块，间隙片的厚度应保证对口间隙，上下两圈筒节的四条方位母线必须对正，其偏差不得大于５mm ； 3.1.4塔设备组装允许⑤两段对口前，必须将两段的对口端的周长差，换算成偏差（mm） 直径差，在对口时，应将差值匀开，防止局部错边超标； ⑥壳体环缝组对后形成的棱角，不得大于钢板厚度的1/10，且不大于3mm。 所有应装配在设备本体上的零部件无遗漏。 3.1.5组装的完整性 直接与本体相焊的焊接件应在压力试验前全部焊完，有热处理要求时应在热处理前全部焊完。 ①开孔方位符合图样要求，法兰密封面无损伤； SH3524-1999 5.3.2 抽查 抽查 SH3524-1999 5.3.3 H3524-1999 5.3.4 SH3514-2001 6.3.7 SH3514-2001 6.3.8 抽查 抽查 抽查 抽查 抽查 抽查 抽查 3.2人孔、接管及附件 3.2.1人孔、接管及附③法兰的螺栓孔应与壳体主轴线或铅垂直线跨中布置； 件安装质量 ②法兰面应垂直于接管或圆筒的中心轴线，其水平度或SH3524-1999 5.4.2 垂直度不得超过法兰外径的1%，且不大于3mm； SH3524-1999 5.4.3 ④补强圈盖住焊接接头时，应将被覆盖的焊接接头磨SH3524-1999 5.4.6 平。 4.0塔设备现场焊接 检查项目 4.1 焊接 4.1.1焊接要求 检查内容 有关要求 条款依据 抽查或必查 必查 必查 必查 ①施工现场应设有符合要求的焊接材料库，库内应保持SH3524-1999 6.1.6 干燥，相对湿度不应大于60%； ②施工现场出现下列情况之一时，应采取防护措施，否则禁止施焊：雨天及雪天；手工电弧焊风速超过8m/s，SH3524-1999 6.1.7 气体保护焊风速超过2m/s；相对湿度在90%以上； ③焊接施工应严格按照焊接工艺规程进行。 SH3524-1999 6.3.1 4.1.2坡口检查 4.1.3焊缝外观质量 焊接前应检查坡口，清除坡口表面和两侧至少20mm范围内的氧化物、油污、熔渣及其他有害物。坡口表面不得SH3524-1999 6.3.4 有裂纹、分层、夹渣等缺陷。 焊接接头表面不应有裂纹、气孔、夹渣、弧坑和飞溅物；焊缝表面咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不SH3524-1999 6.4.2 得大于100mm，咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%。 焊缝射线检测的一次合格率不低于95%，同一部位的焊缝SH3514-2001 6.4.7 返修次数不超过两次。 ①热处理温度及恒温时间、加热及冷却速率、各阶段温SH3524-1999 7.5.1 差等参数应符合热处理工艺规定； ②热处理后应无明显变形，几何尺寸符合规范要求。 SH3524-1999 7.5.2 ①试压试验应有方案 ； SH3524-1999 8.1.5 ②容器试压过程中，如发现缺陷应先卸压，经处理后再SH3524-1999 8.1.7 重新试压； ③容器压力试验完毕，应先将容器最顶部放空阀门打SH3524-1999 8.1.10 开，然后从底部排放液体，以避免容器抽空变形； 抽查 抽查 4.1.4焊缝内部质量 4.2 焊后热4.2.1焊后热处理质量 处理 4.2.2焊后热处理要求 4.3 压力试验 4.3.1压力试验 抽查 必查 抽查 必查 抽查 抽查 5.0塔配件安装 检查项目 检查内容 有关要求 条款依据 SH3524-1999 5.5.4 抽查或必查 必查 5.1塔内固定5.1.1塔盘固定件组焊塔盘固定件组焊前，塔体上的所有接合管必须已全部组件 前检查 焊完毕； 塔内径 D≤1600 5.1.2塔盘支承圈上表面水平度允许偏差(mm) 1600< D≤4000 4000< D≤6000 6000< D≤8000 8000< D≤10000 水平度允许偏差 3 5 6 8 10 SH3524-1999 5.5.6 抽查 5.1.3支承圈的间距 5.1.4受液盘安装 相邻两层支承圈的间距允许偏差为3mm，每20层内任意SH3524-1999 5.5.7 两层支持圈的间距偏差为10mm。 受液盘在300mm长度内水平度允许偏差不得超过2mm。 SH3524-1999 5.5.8 抽查 抽查 支撑梁上表面的在300mm长度内水平度不得超过 1mm；总5.1.5支撑梁上表面水长直线度允许偏差为梁长度的1/1000，但不得超过5mm；SH3524-1999 5.5.9 平度 中心线位置，允许偏差 2mm；填料支承结构件水平度，SH3514-2001 6.5.8 允许偏差 2D/1000，且不大于4mm。 降液板底端与受液盘上表面的垂直距离不得超过3mm，降液板与受液盘立边的水平距离D允许偏差-3~+5 mm，降液SH3524-1999 5.5.11 板至塔内通过设备中心的垂直距离A允许偏差±6 mm。 ①溢流堰安装后，塔公称直径DN≤1500，堰顶端水平度允许偏差≤3，塔公称直径1500 8）.《石油化工钢制塔、容器现场组焊施工工艺标准》SH3524-1999 9）.《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708－2000 10）.《球形储罐施工及验收规范》GB50094－1998 11）.《高压化工设备施工及验收规范》HGJ208-1983 12）.《化工塔类设备施工及验收规范》HGJ211-85 13）.《金属焊接结构湿式气柜施工及验收规范》HGJ212-83 6.0 本检查细则解释权和修改权为质量部。
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